Baumit Austria i jej partner Concrete 3D wykorzystali system BauMinator® do drukowania stropów z betonu przy budowie składu budowlanego w austriackim Bludenz, gdzie zastosowano inteligentne komponenty o zmniejszonej masie. Dzięki temu udało się zredukować o jedną trzecią ilość użytego betonu i stali oraz wytworzyć o 25% mniej CO₂. Była to największa na świecie realizacja tego rodzaju stropu na świecie.
Dzięki zastosowaniu elementów drążonych wydrukowanych w 3D, po raz pierwszy w Austrii wykonany został strop o znacznie zredukowanej masie, który jednocześnie spełnia wszystkie kryteria dla osiągnięcia celów klimatycznych do 2030 roku.
Austriacki zespół Baumit BauMinator® wraz z partnerami z Concrete 3D i z Politechniki w Graz zdołał wynieść technologię druku 3D w dziedzinie drukowania stropów na nowy poziom. Udało się stworzyć prefabrykaty o nieosiągalnych wcześniej wymiarach (długość i rozpiętość), które można (dosłownie i w przenośni) określić mianem kamieni milowych w rozwoju druku betonowwego 3D.
System BauMinator® wszedł do seryjnej produkcji w roku 2023 właśnie dzięki sukcesowi odniesionemu podczas budowy składu budowlanego w Bludenz.
Druk 3D umożliwia inteligentne wykorzystanie betonu – podkreśla Georg Hansemann, asystent projektu w Instytucie Projektowania Konstrukcji Nośnych (ITE) na Politechnice w Graz. – Bez konieczności stosowania szalunków, ponieważ technologia ta pozwala na tworzenie zupełnie nowych nie generujących odpadów geometrii, które idealnie się sprawdzają, jesli chodzi o oszczędności w ilości betonu i stali.
Inicjalizacja szalunku traconego z drukarki 3D oszczędza materiały i emisje. Korzystając ze specjalnie zakupionego oprogramowania obliczono 792 unikalne elementy drążone do zastosowanie w dachu płaskim o powierzchni 717 metrów kwadratowych. Zostały wydrukowane przy użyciu ponad 60 ton betonu i liczącej sobie łącznie ponad 210 kilometrów ścieżki drukowania.
Ważące do 80 kilogramów elementy ponumerowano, dostarczono na plac budowy i umieszczono na szalunku przy użyciu tachimetru. Pomiędzy nimi ułożono stal zbrojeniową i całość wypełniono betonem. Uzyskano lżejszy o jedną trzecią strop, któremu wytworzeniu towarzyszyła emisja gazów cieplarnianych mniejsza o 24,4%.
Płaski dach dwóch drewnianych hal spoczywa na parze 46-metrowych łuków. Architekt Marcus Ender jest pod wrażeniem możliwości projektowych nowej technologii.
– Kształt i rozmieszczenie wgłębień powala dostrzec przebieg sił - mówi projektant. Należało się spodziewać, że specjalny sposób działania i wyrafinowana logistyka pociągną za sobą dodatkowe nakłady. Zrekompensowano je jednak oszczędnością materiału i rozszerzonymi możliwościami konstrukcyjnymi.
Strop kasetonowy składu budowlanego Buldenz jest kolejnym przykładem na to, że technologia druku 3D będzie dominować w przyszłości. Wszak opierasz się na zasadzie: umieszczasz materiał tam, gdzie go potrzebujesz i rezygnujesz z niego tam, gdzie go nie potrzebujesz. Takie podejście z jednej strony pozwala na wytwarzanie form i wzorów, które wcześniej nie mogły powstać lub były po prostu zbyt drogie. Z drugiej strony oszczędność od 30% do 50% masy komponentów stanowi również znaczący krok w kierunku zrównoważonego budownicwta, ponieważ pozwala zaoszczędzić około jednej trzeciej związanej z tym emisji CO₂.
„Skomplikowane szalunki to już przeszłość, możliwe są
wszelkiego rodzaju dowolne kształty i po raz pierwszy
komponenty mogą być produkowane szybko i posiadać
znacznie zmniejszoną masę.“
DI Eduard Artner,
Szef działu drukowania z betonu 3D w Baumit
